abril 29 2019 0Comment

3 Erros Graves que Gestores de Manutenção Iniciantes Cometem com Frequência

Quero começar esse artigo te fazendo uma pergunta e preciso que você me responda com toda a usa sinceridade e humildade. Temos um acordo?

A pergunta é:

“Enquanto profissional de manutenção, qual foi o maior erro técnico que você já cometeu na sua carreira?”

Pergunto isso pelo seguinte motivo:

Ao longo desses anos como consultor, em sempre recebo diversos e-mails e mensagens de pessoas procurando por uma “fórmula mágica” para construir planos de manutenção eficientes.

Geralmente, os questionamentos sempre são os mesmos:

“Jhonata, você teria um Plano de Manutenção para uma bomba centrífuga modelo XZY?”

“Jhonata, você tem um modelo pronto de planilha de plano de lubrificação de motores elétricos?”

“Jhonata, você tem um plano de manutenção de correias transportadoras?”

Quando eu abro esse tipo de e-mail, fica claro que o remetente é um iniciante na área de Gestão da Manutenção / PCM e eu tento ajuda-lo de alguma forma. 

Eu gosto muito de um provérbio chinês de 500 anos A.C que diz o seguinte: 

“Dê um peixe a um homem faminto e você o alimentará por um dia. Ensine-o a pescar e ele se alimentará pelo resto da vida.” 

Por esse motivo, resolvi elaborar esse artigo e selecionar os três maiores erros que vejo por aí,  te mostrar duas estratégias que ensinamos no dentro do nosso Curso de PCM para que você tome a melhor decisão possível e te ajudar a não cometer esses erros de iniciantes.

1) Copiar e Colar Planos de Manutenção 

Por mais que existam dois equipamentos exatamente iguais dentro de uma mesma empresa, os planos de manutenção podem ser diferentes.

O maior tiro no pé que um profissional de manutenção pode cometer é achar que equipamentos iguais tem planos de manutenção iguais por via de regra. 

A forma construtiva do equipamento não é a única coisa que deve ser levada em consideração no momento da elaboração do plano. 

Quer um exemplo prático disso? 

Na imagem abaixo, temos quatro exemplos de equipamentos idênticos que exigem planos de manutenção diferentes:

  1. Os ativos 1,2,3 e 4 são idênticos fisicamente, mas possuem criticidades diferentes. Logo, exigem atividades de manutenção diferentes, em frequências diferentes;
  2. Os ativos 5, 6, 7 e 8 são idênticos fisicamente, mas operam em condições operacionais diferentes. Isso exige atividades de manutenção diferentes;
  3. Os ativos 9 e 10 possuem manutenabilidades diferentes. Manutenabilidade é a facilidade de se executar a manutenção. Logo, isso exige um plano diferente de manutenção.
  4. Os ativos 11 e 12 são idênticos, mas operam em cargas horárias diferentes. Logo, o plano de manutenção diferente.

Em um processo simples você viu que existem inumeras variáveis que fazem com que os planos de manutenção sejam diferentes. 

Durante os nossos processos de consultoria, auxiliamos diversas empresas dos mais variados segmentos, portes e áreas de atuação a criar os seus planos de manutenção. Todo esse material também fica em nosso poder.

Eu poderia simplesmente te passar um dos 500 planos de manutenção que tenho aqui para servir de modelo para você. Mas a questão é que você não precisa de um plano de manutenção pronto.

Um modelo de plano de manutenção não te ajudará no longo prazo.

O que você precisa é aprender como elaborar um plano de manutenção partindo do zero.  E nesse ponto, eu posso te ajudar.

Para discutirmos como se elabora um plano de manutenção, temos que entender o seguintes conceitos:

a) A manutenção existe para que os ativos continuem desempenhando as suas funções dentro do processo de produção;

b) O que pode ameaçar (ou ameaça) a função de um ativo dentro do processo de produção é chamado de falha;

c) As atividades que devem ir para o plano de manutenção são as atividades que: Eliminam as chances da falha acontecer, reduzem a sua severidade caso aconteça e/ou aumentam a chance de detecção da falha ainda em estágio inicial.

Se você copiar e colar um plano de manutenção de um equipamento (por mais que ambos sejam idênticos) você errará em um dos pontos listados acima.

O fato é que nós só conseguimos identificar a função do equipamento, as falhas que ameaçam a função (e sua prioridade) e as atividades de manutenção necessárias para trabalhar sobre as falhas, após fazer mos uma análise criteriosa no processo.

Essa análise é o que é mundialmente conhecido como FMEA – Failure Modes and Effects Analysis, em portguês, Análise dos Modos e Efeitos de Falhas.

Portanto, para elaborar um plano de manutenção é necessário que se faça o FMEA.

Porém, ao elaborar o FMEA, alguns Gestores erram na definição das frequências das atividades de manutenção. 

Alguns, simplesmente, não sabem como calcular a frequência das atividades. 

Saber o que deve ser feito é mais simples do que saber de quanto em quanto tempo deve ser feito.

Se você, erroneamente, dimensionar uma freqência alta para atividades de manutenção, você gastará mais dinheiro e recursos do que realmente é necessário para manter aquele ativo.

O oposto também é prejudicial. Se você dimensionar uma frequência de manutenção mais baixa do que realmente é necessário, você pode ser surpreendido com uma falha no equipamento e, consequentemente, uma parada no processo.

Uma forma racional de fazer isso é através da Matriz de Criticidade e Risco:

2) Não Saber Como Calcular a Frequência para Atividades de Manutenção

Cada tipo de atividade de manutenção tem uma frequencia ideal de realização e essa frequência é calculada matematicamente através dos indicadores de manutenção.

O motivo disso é bem simples. Se a confiabilidade do ativo se mantém alta, eu não preciso me preocupar com aquele ativo dentro daquele espaço de tempo. 

O meu foco passará a ser os ativos que possuem um índice de confiabilidade menor.

A confiabilidade é a probabilidade (entre 0 e 100%) de algum equipamento / componente / sistema / processo continuar desempenhando a sua função de acordo com parâmetros de desempenhos prescritos.

Portanto, se eu conheço a probabilidade de sucesso, eu também conheço a probabilidade de fracasso. Sabendo disso, é possível traçar o momento ideal para intervir em cada equipamento antes da probabilidade de fracasso (falha funcional).

Um erro grave que um gestor de manutenção pode cometer é tratar a frequencia de manutenção como algo estático para todos os ativos.

Se a frequência de manutenção é indexada aos indicadores de manutenção (MTBF, Confiabildidade, MTTR, etc.), logo, ela é dinâmica.

Por exemplo:

Para calcular a frequência de inspeção sensitiva em um motor elétrico, a formula será:

Fi = 0,7 x MTBF

Resultado de imagem para industrial workerSe o MTBF do motor estiver em 1000 horas, logo, essa inspeção acontecerá a cada 700 horas. 

Se o MTBF do motor diminuir, a intervalo entre as inspeções também diminue e vice-versa.

Existem fórmulas específicas para calcular o intervalo ideal para todos os tipos de atividades de manutenção. Sendo elas: inspeções, limpezas, lubrificações, reapertos, ajustes, troca de componentes, etc.

Sabendo que o intervalo das manutenção é dinâmico ao longo do ano, isso nos leva ao terceiro erro mais comum dos gestores.

 

3) Não Revisar os Planos de Manutenção Corretamente

Pelo motivo citado no item 2, é necessário revisar os planos de manutenção com determinada frequência.

Geralmente, isso acontece de forma anual.

Existe uma metodologia estruturada para isso. Essa metodologia visa, principalmente, fornecer ao gestor de manutenção um passo a passo para que ele não perca tempo demais fazendo isso.

O problema é que os gestores de manutenção iniciantes desconhecem tal  metodologia e tentam revisar um plano de manutneção usando a mesma lógica que ele foi construído.

Se você cair nessa tentação, saiba que a sua agenda irá ser abarrotada apenas por essa atividade.

Resume parte da metodologia através do fluxograma abaixo:

O foco da estratégia está na seleção correta dos indicadores de manutenção que irão apontar quais atividades necessitam de revisão.

A questão é que para eu te mostrar como funciona essa metodologia eu precisaria te ensinar uma série de outras coisas que devemos fazer antes e depois. 

Basicamente, eu teria que te ensinar como implantar um setor de Planejamento e Controle de Manutenção  partindo do absoluto zero.

Por isso, se você tem interesse nesse tema, eu quero te convidar para se juntar a outros 5000 gestores de manutenção através do nosso Curso Online de Planejamento e Controle de Manutenção.

Gestores como o Marcos, o Fabrício, a Luana, a Fabiana, o Pedro e trantos outros que você pode assistir o depoimento abaixo, transformaram suas carreiras e a sua forma de atuação na manutenção:

O curso tem o objetivo básico de te mostrar como é possível implantar um setor de PCM partindo do absoluto zero e transformar o seu departamento de manutenção em uma fonte de resultados financeiros

Você irá aprender como demonstrar o resultado financeiro que o seu trabalho traz para o caixa da empresa.

O quanto de dinheiro um gestor de manutenção é capaz de trazer para o caixa da empresa?

A resposta para esse pergunta separa os Gestores de Manutenção estratégicos para as empresa dos gestores de manutenção vistos como despesa.

Você aprenderá, matematicamente, a respoder a essa pergunta e ser visto como uma autoridade estratégica de manutenção dentro da sua empresa.

Esse conhecimento estará dentro de uma plataforma online, onde você poderá estudar nos dias e horários que você achar melhor.

O material é composto por:

  • 40 aulas em vídeo;
  • 12 planilhas em Excel;
  • 50 artigos técnicos;
  • 5 apostilas.

Além disso, dentro de 7 dias após conclusão, você recebe o seu certificado de conclusão com a carga horária de 60 horas (a maior do Brasil nessa área).

Outro ponto interessante é que temos aulas online e ao vivo 2 vezes por mês. Dessa forma você consegue tirar duúvidas e interagir diretamente comigo e com os outros alunos.

Por esse motivo, as vagas são limitadas para garantirmos a qualidade das aulas ao vivo.

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jhonata

Jhonata é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção formado pelo Centro Universitário do Distrito Federal, Técnico em Eletrotécnica e Técnico em Mecânica formado pelo SENAI –Roberto Mange. Atua há 12 anos no setor de manutenção em industrias de grande porte dos seguimentos Alimentício, Higiene e Limpeza, Farmacêutico, Químico, Metalúrgico, Cimenteiro, Açúcar e Álcool, etc. É especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade e Lubrificação Industrial com Certificação Internacional MLT-I pelo ICML –International Council of Machinery Lubrication, Analista de Vibração Nível II pela FUPAI. Já atuou como Consultor de Lubrificação, Analista de Vibração, Supervisor de Manutenção Industrial e hoje é Diretor de Engenharia e Negócios da Engeteles e Coordenador de Manutenção em uma industria multinacional fabricante de produtos para automação residencial.