Não existe planta perfeita. Por mais que a Gestão da Manutenção esteja voltada para Confiabilidade, trabalhando de forma preventiva e preditiva, a planta sempre estará suscetível a falhas. Seja falhas oriundas de erros operacionais, falhas prematuras de componentes, falhas de processo, etc. Sempre ocorrerá alguma falha que consequentemente se transformará em uma Manutenção Corretiva Emergencial, aquela que deve ser realizada imediatamente e na maioria das vezes provoca a parada da linha de produção.
Com certeza, o setor de manutenção trabalha para que essas falhas não ocorram. Esse é o objetivo da equipe, trabalhar para manter e elevar os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos industriais. Mas se uma falha ocorrer e causar a parada da linha de produção, é necessário entender o que ocorreu de forma imediata, investigar todas as causas possíveis daquela falha e trabalhar para que isso não se repita.
Muitas vezes as pessoas tratam apenas os sintomas do problema, e quando essa atitude permite que o equipamento falhe da mesma maneira, pois a causa raiz do problema não foi sanada. A Análise de Causa Raiz (ACR) tem como objetivo principal entender a razão da falha do equipamento e implementar ações corretivas para que isso não ocorra novamente.
Para isso, é importante saber diferenciar os sintomas das causas das falhas, iniciar a tratativa nas falhas e não nos sintomas.
Sintomas
Sintoma é qualquer alteração na percepção normal de operação de um equipamento. Ou seja, qualquer mudança no comportamento do equipamento, causado de forma repentina ou não.
Alguns exemplos de sintomas são: 
- Alteração da temperatura de componentes;
- Alteração nos níveis de ruídos dos componentes;
- Alteração nos níveis de vibração as máquinas e equipamentos.
Um sintoma sempre será um precedente a alguma falha, ou seja, o comportamento dos equipamentos não irão alterar sozinhos, a não ser que tenha alguma coisa errada. Por isso, sempre investigue o que está causando o sintoma e não o sintoma em si.
Um erro muito comum é tratar os sintomas, isso irá apenas postergar o acontecimento da falha.
Por exemplo:
Um redutor de velocidades de uma esteira transportadora está trabalhando acima da temperatura normal. Alguém sugeriu que substituísse o óleo lubrificante, que era mineral, pelo óleo lubrificante sintético. Isso de fato, reduziu a temperatura do redutor. Mas o que foi tratado foi o sintoma da falha e não a causa da falha. Essa atitude deixou a equipe de manutenção tranquila, mas quando menos se esperava, um dos rolamentos do redutor quebrou e causou a parada da linha de produção.
Se no momento em que o sintoma surgiu, a equipe de manutenção tivesse investigado a fundo o que estava ocorrendo, com certeza a falha do rolamento poderia ser prevista e consequentemente a parada da linha de produção seria evitada.
Descomplicando a Análise de Causa Raiz
A análise de causa raiz é um método sistemático usado para determinar a causa ou as causas subjacentes de um problema. Uma vez que o problema “real” é identificado, então você irá resolver o problema. Você também precisará acompanhar e confirmar se o problema foi resolvido após a correção implementada. É muito comum que a causa raiz das falhas de equipamentos não sejam resolvidas, então as falhas continuam acontecendo. Assim como na jardinagem, se você não retirar a raiz da erva daninha, a erva daninha vai crescer rapidamente e futuramente irá matar o restante da planta.
O objetivo da análise de causa raiz é simples: Tirar a equipe de manutenção do cenário reativo para o cenário proativo. Sempre investigar e tratar os problemas com profundidade e atestar que tudo foi solucionado.
Um processo simples de se aplicar para definir a causa raiz de um problema é o DMAIC. É um processo de melhoria continua usado para determinar a causa de um problema e implementar uma melhoria duradoura.
Ele tem as seguintes etapas de análise de causa raiz:
- Define = Definir: Ter uma declaração de problema claro.
- Measure = Medir: coletar dados sobre o problema.
- Analyze= Analise: Analise dados para determinar a causa raiz.
- Improve = Melhoria: Desenvolver ações de melhoria com base em causa (s) raiz.
- Control = Controle: Desenvolver controles para prevenir a recorrência do problema.
1 – Definir
O passo inicial do processo DMAIC é definir o estágio. Nessa etapa, é importante definir a quem (equipe), o que (falha) e onde (equipamento) o problema está acontecendo. Além disso, é essencial descrever claramente o problema para definir a análise de causa raiz. Em seguida, escreva qual deve ser o estado desejada, que deve ser buscado.
Exemplo Prático: Ainda usando o exemplo da falha no redutor de velocidades da esteira que citamos acima, o correto nesse momento seria definir uma equipe para investigação e solução do problema, definir qual falha ocorreu (identificar o rolamento e descobrir o que causou sua falha) e onde o problema nasceu/ocorreu.
2 – Medição
A segunda etapa do processo DMAIC é a etapa de medição. Nesta fase, você coletará dados relacionados ao problema e observará pessoalmente o equipamento defeituoso. Uma vez que os dados foram coletados, ele pode ser organizado em um formato como um gráfico de Pareto.
Exemplo Prático: Nesse momento, os valores provenientes de análises de vibração e análise do óleo lubrificante do redutor podem ser coletados e usados.
4 – Análise
A terceira etapa do processo DMAIC é a fase de análise. O objetivo da fase de análise é determinar a raiz do problema. Os dados recolhidos na fase de medição podem muito claramente denunciar qual é o problema. Se não, as seguintes técnicas podem ser usadas para determinar a causa. A abordagem “5 Por ques” envolve perguntar por que até chegar à causa. Outra abordagem é usar brainstorming para listar possíveis causas raiz. O homem, método, materiais, diagrama de materiais é uma maneira de organizar os resultados do brainstorming. Um método alternativo é organizar os resultados, classificando possíveis causas raízes entre categorias diferentes, como as mais prováveis de estar causando o problema, fáceis de testar, etc. Um valor numérico é atribuído a cada categoria. Em seguida, o foco em confirmar se os itens de maior ranking são a verdadeira causa. Isso pode envolver testes adicionais para confirmar.
Exemplo Prático: De posse dos dados de vibração e da análise do lubrificante, certamente conseguiremos identificar o que causou a falha desse equipamento. Caso os dados estejam confusos, a equipe deve se reunir em forma de grupo de estudo e entender a variação desses dados até chegar ao momento da falha.
4 – Melhoria
A quarta etapa do processo DMAIC é a fase de melhoria. É aqui que você implementa melhorias que abordam a causa do problema encontrado na fase de análise. Antes de implementar a melhoria, certifique-se de pensar se a sua “melhoria” vai criar um novo problema. Além disso, você deve entender os resultados esperados (definido na primeira etapa do processo).
Exemplo Prático: Após descobrir a causa do problema, deve ser definida a melhoria que será feita para que aquilo não volte a acontecer. Considerando que a causa da falha do nosso rolamento foi uma contaminação, que foi evoluindo até quebrar o equipamento. O mais inteligente a se fazer é blindar o redutor contra a contaminação, melhorando os elementos respiradores, componentes de coleta de óleo para análise, vedações e treinar os funcionários sobre os procedimentos adotados.
5 – Controle
A quinta e última etapa do processo DMAIC é a fase de controle. Isto é, quando você confirmar que a melhoria implantada resolveu o problema. Você deve aplicar a melhoria a outros equipamentos que tem funcionamento semelhante dentro da planta.
Exemplo Prático: Primeiro, após implementar a melhoria deve-se repetir todas as medições realizadas na segunda etapa. Se os resultados das medições atestarem que a causa do problema foi eliminada, as melhorias devem ser estendidas aos redutores que tem sua forma construtiva e operam em condições semelhantes.
Conclusão
A análise de causa raiz é deve ser simples e fazer parte da rotina da equipe de manutenção quando surgir uma falha, mostrando como e por que ocorreu um problema específico. Ela começa com algumas perguntas (5 porquês ou mais), então se expande em tantos detalhes sejam necessários para explicar completamente (até) as questões mais desafiadoras (30+ por quê). A Análise de Causa Raiz cria um diálogo visual, tornando mais fácil comunicar o que é conhecido e o que precisa de um pouco mais de investigação. As pessoas podem ver como todas as peças se encaixam para produzir um incidente particular. Quanto melhor uma organização começa a explicar seus problemas, melhor se torna a encontrar soluções inteligentes.
Uma cultura de prevenção forte torna mais fácil para as pessoas compartilhar o que sabem. O pessoal da linha de frente, a gerência e os técnicos são uma parte integrante dos esforços gerais da solução de problemas de uma empresa.
O DMAIC não é um método de implementação para as melhores práticas. É um método para descobrir as melhores práticas. O DMAIC é uma estrutura de resolução de problemas estruturado e orientado a dados, focado no cliente. Baseia-se na aprendizagem de fases anteriores para chegar a soluções permanentes para problemas difíceis. Definir irá dizer à equipe o que medir. A medida dirá à equipe o que analisar. Analise irá dizer à equipe o que deve melhorar. E melhorar vai dizer a equipe o que controlar.
