Quando se fala em manutenção de ativos físicos, sejam eles industriais como máquinas e equipamentos utilizados na produção, prediais como instalações e sistemas da planta ou até mesmo dos veículos que compõem a frota de uma organização, é muito comum ouvirmos as expressões manutenção preventiva e manutenção corretiva. Essas estratégias fazem parte do dia a dia do setor de manutenção e entender qual o conceito por trás de cada uma delas, e além disso, o momento adequado para utilizá-las, é vital para garantir a efetividade das ações empregadas para manter os ativos em pleno desempenho de suas funções.
À primeira vista, parece muito simples entender a diferença entre essas estratégias, afinal de contas, o próprio nome já nos dá grandes indícios sobre como caracterizar cada uma delas. A manutenção preventiva é aquela realizada para prevenir alguma coisa, ou seja, são aquelas ações tomadas antes que o ativo quebre, justamente para evitar a sua quebra.
Já a manutenção corretiva, é aquela que tem o objetivo corrigir uma situação, ou seja, visa reparar um ativo, para que ele volte a funcionar após uma quebra, não é?
Apesar dessa ideia não estar completamente errada, na prática, não é tão simples assim, pois a função de manutenção dentro de uma organização é muito mais complexa que isso. Intervenções da manutenção podem ser desdobradas em diversas categorias distintas como manutenção condicional, manutenção programada, manutenção preventiva, manutenção controlada/preditiva, manutenção deferida, manutenção corretiva emergencial, dentre outros, e esses conceitos confundem muito a cabeça até dos profissionais mais experientes na área.
Meu objetivo nesse artigo é clarear essas ideias de uma maneira que seja muito simples entender onde cada um desses tipos de manutenção se encaixa na rotina do setor e qual o papel, efetivamente, de cada um deles.
A Curva PF e o Diagrama de Tipos de Manutenção
Antes de falar sobre os tipos de manutenção, precisamos primeiro entender o comportamento de um equipamento à medida que ele vai desempenhando sua função com o passar do tempo.
Os equipamentos, seja por razões naturais (relacionadas ao desgaste) ou não, estão propícios a “quebrar” a qualquer momento de sua vida. Quando esse fato ocorre, o ativo fica em um estado onde ele não é capaz de desempenhar a função que a ele compete, e na gestão da manutenção, atribuímos a essa “quebra” o nome de FALHA. Segundo a norma NBR 5462, a falha pode ser entendida como o “Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida”.
A falha é o “ponto final” da operação de um equipamento, e, caso ela aconteça, a manutenção nada mais tem a fazer do que reparar esse equipamento para que ele volte a desempenhar a sua função. Entretanto, antes da falha acontecer a manutenção pode executar diversas atividades com o objetivo de prolongar a operação o tempo de operação de um equipamento.
As falhas de um ativo podem ser comparadas de maneira muito assertiva às falhas no corpo humano, por exemplo, pois antes de acontecerem, apresentam diversos sintomas, que caso sejam monitorados, permitem predizer o agravamento das condições do item.Na gestão da manutenção, atribuimos a esses sintomas o nome de DEFEITOS. Segundo a norma NBR 5462, os defeitos podem ser classificados como “Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos”.
A curva PF proposta por John Moubray no ano 2000, em seu livro “Manutenção Centrada em Confiabilidade”, expressa graficamente exatamente esse comportamento dos equipamentos. À medida que o tempo vai passando a capacidade do item de desempenhar a sua função vai caindo, os defeitos vão aparecendo, se agravando, até o momento de lapso, onde a falha ocorre e o item fica incapaz de desempenhar sua função. A NBR 5462 denomina esse intervalo de tempo, do acontecimento da falha até o restabelecimento da função do equipamento (reparo), de estado de PANE.
As estratégias de manutenção utilizadas atualmente, estão diretamente relacionadas com o comportamento ilustrado na curva PF, pois existem tipos de atividades a serem tomadas antes da falha, com o objetivo de impedir que ela ocorra, e outras atividades a serem tomadas após a falha, para restabelecer a condição do item de desempenhar a sua função.
Baseado nos conceitos definidos na norma NBR 5462, é possível organizar essas atividades e otimizar a gestão da manutenção, classificando-as em 3 categorias distintas.
São essas:
1 – Classificação quanto a origem da demanda.
2 – Classificação quanto ao tipo de manutenção.
3 – Classificação quanto à estratégia de programação.
A partir dessas classificações tracei um diagrama para ajudar a entender exatamente como o setor intervém no ativo em momentos distintos do ciclo de operação, para manter a sua capacidade de desempenhar as funções requeridas.
Entendendo os tipos de Manutenção.
A partir da análise do diagrama, fica muito evidente que uma atividade de manutenção precisa ter, necessariamente, três categorias de classificação para ser compreendida por completo. Vamos analisar cada uma delas, iniciando pela categoria de origem da demanda.
Nessa categoria, podemos classificar uma atividade de manutenção como programada ou não-programada.
Manutenção Programada – Manutenção que teve a origem de sua demanda estabelecida por uma programação previamente definida pelo setor. Não são os fatos ocorridos no dia a dia da operação que dão origem a essas demandas, e sim os planos que são traçados visando a contenção das falhas. Esse tipo de manutenção é realizada antes das falhas ocorrerem conforme calendário proposto.
Manutenção Não-Programada – As manutenções não-programadas não fazem parte de uma programação pré-definida pelo setor, logo, podemos entender que são atividades realizadas com base na condição dos ativos. Não existe cronograma definido para esse tipo de manutenção, pois o que dá origem a necessidade de realizar esse tipo de tarefa é justamente a detecção de alguma anomalia no item, que compromete a sua capacidade de desempenhar funções requeridas.
A partir dessa classificação macro, damos início aos desdobramentos de atividades programadas e não-programadas no setor de manutenção, seguindo pela definição do tipo de manutenção.
Segunda a NBR 5462, existem três classificações diversas que determinam o tipo de um serviço de manutenção, conhecidas como manutenção preventiva, manutenção corretiva e manutenção controlada/preditiva.
Manutenção Preventiva – A manutenção preventiva é um tipo de manutenção efetuada em intervalos predeterminados, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação funcional de um item. Podemos dizer que a manutenção preventiva é totalmente programada, afinal, ela não leva em conta nenhuma condição apresentada pelo ativo. O que define a data de sua realização são intervalos de tempo definidos com antecedência, e o seu grande objetivo é procurar reduzir o número de intervenções corretivas realizadas através de atividades que visam garantir a diminuição da degradação de um equipamento.
Podemos exemplificar como manutenções preventivas as limpezas realizadas de tempos em tempos, os ajustes regulares, as substituições de componentes com base no seu envelhecimento, as lubrificações e trocas de óleo periódicas, dentre outros. A estratégia de execução de preventivas é sempre baseada no tempo, seja ele calculado em unidade padrão de tempo, como por exemplo, limpezas realizadas a cada 10 dias, ou em critérios relacionados com o tempo, como por exemplo, a troca de óleo do carro que é realizada a cada 10.000 Km rodados.
Manutenção Corretiva – Como o próprio nome já diz, esse tipo de manutenção pode ser definido como atividades que visam restabelecer a condição do equipamento de desempenhar a sua função, após a apresentação de uma falha. Traduzindo de maneira bem simples, é o famoso CONSERTO. Esse tipo de manutenção é o mais antigo dos três, oriundo da primeira revolução industrial, onde mantenedores tinham o único objetivo de arrumar o que estava quebrado, e podemos dizer também que é o modelo de ação mais “perigoso” para a saúde da organização.
O perigo reside na reatividade do setor de manutenção em relação às falhas dos itens, pois a manutenção além de ser não-programada e poder ser necessária a qualquer momento aleatório da operação, ela ainda permite que o item comprometa a sua capacidade de desempenhar sua função. Como esses bens de produção (os ativos) são vitais para o desenvolvimento das atividades fim da organização, podemos entender que deixá-los parados, sem produzir por estarem em estado de pane, pode trazer perda significante na receita do negócio.
Imagine a perda de receita que uma refinaria pode absorver por ficar com sua produção de combustível parada por 1 hora por exemplo, para manutenção corretiva. São mais de 55 mil litros de combustível não produzidos, que consequentemente, não poderão ser comercializados. Vamos supor que esse combustível seja comercializado por R$ 2,00 o litro por exemplo, basta fazer um cálculo simples para perceber que a empresa deixou de faturar mais de 100 mil reais em apenas uma hora de pane de um item crítico de sua produção. Se a parada for durante um dia todo, podemos exponencializar essa perda para a casa dos dois milhões. É muito dinheiro, não é?
Contudo, quando utilizada da maneira correta, em itens que tenham criticidade baixa no processo, a manutenção corretiva pode ser sim uma alternativa inteligente, devido ao baixo investimento necessário para sua realização. Existem duas maneiras distintas de utilizar a manutenção corretiva, levando em conta a sua estratégia de execução, que pode ser emergencial ou deferida.
A manutenção corretiva emergencial é aquela que tem alta prioridade para ser executada, o mais rápido possível quando a falha é detectada pela operação. Nesses casos, o objetivo é colocar o item em condição de desempenhar sua função o mais rápido possível para evitar justamente o cessamento de receita já citado. Geralmente esse tipo de manutenção “passa a frente” das manutenções programadas, por sua natureza emergencial, e cabe a manutenção fazer isso de forma inteligente para não prejudicar todo o cronograma definido de manutenções programadas (as que visam justamente evitar as corretivas).
Esse tipo de atividade geralmente segue uma lógica muito simples que pode ser caracterizada como um momento inicial de atraso logístico até o início da tarefa, a detecção e diagnóstico da falha, o reparo, o teste e a liberação do ativo.
A outra possibilidade para esse tipo de manutenção é a manutenção corretiva deferida, muitas vezes chamada erroneamente de manutenção corretiva programada. Esse tipo de atividade não pode ser considerada como programada, pois o que deu origem à demanda, assim como na corretiva emergencial, foi a falha ocorrida, entretanto, apesar de não ser programada, ela pode ser planejada para ser realizada em um momento que seja mais conveniente para o setor de manutenção, visando toda a carteira de serviços.
Esse tipo de corretiva geralmente é realizado em ativos de baixa criticidade, e para a manutenção, não faz sentido mudar todo o cronograma de manutenções programadas para tratar o serviço deferido como emergencial. Assim o serviço deferido é agendado para ser realizado em um momento mais oportuno.
Manutenção Controlada / Preditiva – A manutenção preditiva, segunda a NBR 5462, é a “Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.
Simplificando a terminologia, podemos traduzir a manutenção controlada / preditiva como um conjunto de técnicas de inspeção e de monitoramento, podendo ser sensitivas ou instrumentadas, que visa medir alguns parâmetros definidos de funcionamento de um equipamento, e detectar assim, defeitos apresentados antes que as condições do referido equipamento se agravem e o levem a apresentar uma falha.
Enquanto na manutenção preventiva, as ações são tomadas quase que por cautela, com o objetivo de ser prevenido em relação a possíveis falhas de um item, já na preditiva o objetivo é predizer essas falhas e tomar decisões assertivas com base não no tempo, e sim na condição do ativo.
Retomando o exemplo utilizado do corpo humano, é possível dizer que para me prevenir de um infarto por exemplo, posso fazer atividades físicas e ter uma dieta balanceada, porém para predizer se estou de fato caminhando em direção a um infanto, apenas monitorando as condições do meu coração com exames. Na manutenção não é muito diferente, ações preventivas podem ser adequadas para estender a vida útil, mas a única maneira de ser efetivo de fato é monitorando o ativo.
Existem diversas técnicas conhecidas de manutenção preditiva, onde podemos destacar como exemplo a análise de óleo, análise de vibração, ultrassom, termografia , dentre outros. Cada tipo de inspeção visa analisar um aspecto diferente do ativo que possa evidenciar possíveis defeitos, como aquecimento excessivo, vibração excessiva, ruído e contaminação do óleo.
A maioria dos profissionais entendem essas técnicas como manutenção preditiva e sabem muito bem a sua finaidade, porém, o ponto que gera maior número de dúvida é quanto às estratégias de execução, pois a manutenção preditiva divide-se, basicamente em duas etapas bem determinadas que são a inspeção e a manutenção condicional.
A primeira etapa, visa exclusivamente detectar possíveis desvios nas características de um ativo, e a segunda visa corrigir as causas desses defeitos, para evitar que as condições desse ativo se degradem até que ele apresente uma falha. Esse tipo de manutenção (a condicional), não pode ser chamada de corretiva, pois a falha propriamente dita não chegou a ocorrer, entretanto, também não pode ser considerada como programada, pois o que definiu sua necessidade foi uma condição detectada e não um programa pré definido. Por isso, a manutenção controlada / preditiva é a única das três que tem uma parte programada e a outra parte não-programada.
Esse tipo de manutenção é o que tem menor custo, devido a sua precisão e possibilidade de eliminar causas de falhas antes que elas aconteçam e levem o equipamento ao estado de pane. Contudo, a técnica deve ser utilizada com sabedoria em ativos críticos, pois o investimento em mão de obra especializada e equipamentos é alto.
Considerações Finais
Analisando a curva PF, que nos mostra o comportamento do equipamento durante sua operação, e os tipos de manutenção, é possível perceber que cada um dos tipos atua em momento específico do ponto da curva onde o item se encontra, e com finalidades totalmente distintas.
Além disso, é possível perceber também a evolução das técnicas de gestão da manutenção, onde em menos de cem anos, os serviços que eram realizados exclusivamente de forma reativa, para o reparo de equipamentos, migraram na sua maioria para uma execução planejada e coordenada com o objetivo de impedir justamente esse cenário aleatório e descontrolado.
