Série TPM – PILAR 3: Melhorias Específicas

Como todas as atividades praticadas para revitalizar as organizações, o objetivo da TPM é melhorar os resultados corporativos e criar ambientes de trabalho agradáveis e produtivos. Uma característica importante da TPM é seu efeito potencial sobre o limiar da rentabilidade. Porém, quando se escuta dizer “fazer benefícios através da TPM”, algumas pessoas concluem que é um modo fácil de ganhar dinheiro para a empresa. Esta atitude passiva não pode trazer bons resultados. Somente adotando uma atitude pró-ativa e investindo tempo e dinheiro necessários para fazer rentável um programa de TPM, a empresa perceberá benefícios tais como aumentar sua produtividade em 1,5 a 10 vezes o valor investido.

A melhoria específica inclui todas as atividades que maximizam a eficácia global dos equipamentos, processos e plantas através de uma intolerante eliminação de perdas e da melhoria de rendimentos. Muitas pessoas perguntam qual é a diferença entre a melhoria específica e as atividades de melhoria contínua diária que já praticam. O ponto básico a lembrar sobre a melhoria específica é que se uma empresa já está fazendo todas as melhorias possíveis durante o trabalho rotineiro e as atividades de pequenos grupos, a melhoria específica é desnecessária. Porém, as melhorias do dia-a-dia, na prática não marcham tão regularmente como seria desejável. As pessoas se queixam de estarem muito ocupadas, que as melhorias são difíceis de fazer, ou que não se atribui investimentos suficientes. Como resultado, os problemas difíceis permanecem sem solução e continuam as perdas e o desperdício, fazendo ainda mais remota a possibilidade de melhorar.

A melhoria específica se coloca em prática sistematicamente

O procedimento a seguir é extremamente eficaz para romper o ciclo vicioso que impede que as melhorias sejam implantadas firmemente nos locais de trabalho:

• Selecionar um tema
• Formar um time de projeto
• Registrar o tema
• Investigar, definir e por em prática a melhoria
• Avaliar os resultados

Uma melhoria realizada de acordo com este procedimento é uma melhoria específica que se distingue da melhoria contínua diária generalizada. Se caracteriza pela atribuição de recursos (equipes de projeto que incluem engenharia, manutenção, produção e outros especialistas) e por um procedimento de trabalho cuidadosamente planejado e supervisionado.

Os diretores e pessoal de staff devem ter cuidado para não se deixar absorver tão exclusivamente pela melhoria específica que esqueçam de apoiar as atividades dos pequenos grupos de melhoria que trabalham a nível das oficinas e chão de fábrica, isto traria um efeito negativo e prejudicaria o programa TPM. Portanto, é vital dar ao pessoal um sentimento de auto-orgulho estimulando ativamente o aspecto da melhoria do programa de manutenção autônoma e aproveitando cuidadosamente suas idéias. Este tipo de atividade contamina a organização com grande energia e entusiasmo.

Melhoria Específica na Prática

A preparação física e mental é essencial antes de iniciar qualquer projeto de melhoria específica. Os grupos de melhoria devem preparar-se da seguinte forma:

• Compreender plenamente a filosofia de melhoria específica.
• Compreender plenamente o significado das perdas e a importância de focar a melhoria da eficiência global.
• Entender bem o processo de produção, incluindo seus princípios teóricos básicos.
• Reunir dados sobre falhas, problemas, e perdas, e apurar gráficos de sua evolução no tempo.
• Clarificar as condições básicas necessárias para assegurar o apropriado funcionamento do equipamento e definir claramente os fatores que prejudicam seu estado ótimo.
• Dominar as técnicas necessárias para analisar e reduzir as falhas e perdas.
• Observar cuidadosamente os locais de trabalho para descobrir o que realmente acontece, e as oportunidades de melhoria.

PROCEDIMENTOS PASSO A PASSO PARA A MELHORIA ESPECÍFICA

A prática indica que é mais fácil e eficaz realizar as atividades de melhoria em etapas, documentando o progresso visualmente conforme procedimentos. Este enfoque tem as seguintes vantagens:

• Cada um pode ver o que está acontecendo e pode ter um ativo interesse no programa de melhoria específica.
• Os planos para equipamentos e pessoas se desenvolvem separadamente, mas integrados com os objetivos macros para maximizar resultados.
• O pilar de melhoria específica pode supervisionar mais facilmente o progresso e controlar o programa.
• A organização de apresentações e auditorias ao terminar cada passo torna mais fácil consolidar o objetivo e gerar mais entusiasmo.

Etapa 0: Seleção do tema de melhoria

1. Selecionar e registrar o tema
2. Formar time de projeto
3. Planejar as atividades

Etapa 1: Compreender a situação atual

1. Identificar processos gargalos
2. Medir falhas, defeitos e outras perdas
3. Usar valores de referência para estabelecer objetivos

Etapa 2: Descobrir e eliminar anormalidades

1. Identificar todas anormalidades
2. Restaurar a deterioração e corrigir pequenas anormalidades
3. Estabelecer as condições básicas do equipamento

Etapa 3: Analisar as causas

1. Estratificar e analisar as perdas
2. Aplicar ferramentas de análise
3. Empregar tecnologia específica, fabricar protótipos, conduzir experimentos

Saiba Mais:

Como Fazer uma Análise de Causa Raiz – DMAIC

Etapa 4: Planejar as melhorias

1. Desenhar propostas de melhoria e preparar planos de ação
2. Comparar a eficácia e custos das propostas alternativas e compilar orçamentos
3. Considerar os riscos e possíveis desvantagens

Etapa 5: Implantar as melhorias

1. Realizar o plano de melhorias (implantar)
2. Praticar a gestão antecipada (operações de teste e aceitação formal)
3. Facilitar as instruções para o equipamento melhorado, métodos de operação, etc.

Etapa 6: Verificar resultados

1.  Avaliar os resultados conforme evolui o projeto de melhoria
2. Verificar se estão alcançando os objetivos
3. Caso não alcance, começar de novo na etapa 3 (análise de causas)

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Etapa 7: Consolidar resultados

1. Definir padrões de controle para sustentar os resultados
2. Formular padrões de trabalho e manuais
3. Retroalimentar informações de prevenção de manutenção

Melhoria específica inclui três atividades básicas de melhoria.

Primeiro, o equipamento é restaurado para sua condição ideal. Em seguida, os fatores de perda de produtividade do equipamento (fatores causais) são determinados e eliminados. A aprendizagem que ocorre durante a restauração e eliminação de perda, em seguida, fornecer o programa TPM uma definição de condição de equipamento ideal que será mantido (e melhorado) através da vida útil do equipamento.

A restauração do equipamento é um primeiro passo crítico na Melhoria Específica, “Manter as condições básicas do equipamento é uma prática de manutenção que é ignorada na maioria das empresas atualmente. Quando o grupo de manutenção fica ocupado com avarias por perda de capacidade e tentando manter o equipamento funcionando corretamente, tarefas básicas como limpeza, lubrificação, ajuste e aperto são negligenciadas. “(Wireman, 1991, p.23) Nakajima afirma que a falha do equipamento é eliminada expondo E eliminando defeitos escondidos (fuguai). (Nakajima 1988)

Os passos críticos para eliminar a restauração do equipamento é expor os defeitos ocultos, interromper deliberadamente a operação do equipamento antes da avaria e resolver os defeitos menores prontamente. O primeiro objetivo de atribuir importância aos defeitos do tório é” cortar os efeitos sinérgicos para a acumulação de defeitos menores. Embora um único defeito menor possa ter um impacto insignificante no desempenho do equipamento, vários defeitos menores podem estimular um outro fator, combinar com outro fator ou causar reações em cadeia com outros fatores. A eliminação de defeitos menores é uma das mais altas prioridades de melhoria contínua. É importante perceber que, mesmo em grandes unidades de equipamentos ou linhas de produção em grande escala, a melhoria geral vem como um acúmulo de melhorias destinadas a eliminar pequenos defeitos. Assim, em vez de ignorá-los, as fábricas devem fazer dos defeitos leves o seu foco principal. 

Defeitos menores ou ocultos resultam de vários fatores causais , tais como:

Razões físicas: 
O Contaminação (poeira, sujidade, fugas químicas, etc.).
O Não visível para o operador.
O Excesso de segurança cobre.
O Equipamento não projetado para facilitar a inspeção.

Razões do Operador: 
O Importância de defeitos visíveis não compreendidos.
O defeitos visíveis não reconhecidos.

As empresas diferem em suas abordagens de melhoria sistemática, mas todas incorporam praticamente os mesmos elementos básicos: planejamento, implementação e verificação de resultados. A melhoria específica inclui todas as atividades que maximizam a eficiência total de equipamentos, processos e plantas através da eliminação intransigente de perdas e melhoria de desempenho. Devemos considerar o estabelecimento de condições básicas (restauração de equipamento), O cumprimento das condições de uso, a reversão da deterioração e a eliminação das condições ambientais que condicionam a aceleração como elementos-chave do pilar de Melhoria Específica.

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