A implantação do pilar de manutenção planejada no TPM é a etapa que traz resultados mais expressivos em relação a garantia de um bom desempenho dos ativos.
A grande diferença entre a manutenção autônoma e a manutenção planejada, é que na manutenção autônoma, algumas medidas preventivas simples são tomadas para garantir um aumento na disponibilidade, enquanto que na manutenção planejada, são traçadas estratégias visando um aumento significativo na confiabilidade de ativos críticos através de ações complexas e bem elaboradas de manutenção preventiva e preditiva.
Para entender como implantar a manutenção planejada, precisamos primeiro entender que nem todos os ativos passarão pelas mesmas rotinas, afinal os recursos de manutenção são limitados e nem todos os equipamentos tem a mesma importância em uma planta.
Logo, implantar a manutenção planejada não consiste apenas em definir estratégias de manutenção, mas sim na estruturação de um sistema de gerenciamento de ativos, onde o planejamento da manutenção passa a ser engrenagem principal da gestão da manutenção.
O inicio da Implantação da Manutenção Planejada - Definição de Criticidade de Ativos.
Ter todos os ativos devidamente cadastrados e tagueados, é o suficiente para implantar uma rotina de manutenção planejada? A resposta é não.
Nem todos os ativos tem a mesma importância em um processo e caberá a manutenção determinar quais são os ativos mais importantes, que merecem o destino de recursos para evitar as falhas, e os ativos que podem ser mantidos de uma forma mais reativa, com baixo investimento em manutenção. Esse tipo de tarefa é fundamental para viabilizar a manutenção planejada, pois os recursos para manter os ativos a maioria das vezes são limitados.
Para isso, a gestão da manutenção dispõe de uma ferramenta muito importante conhecida como matriz de criticidade de equipamentos. Seu objetivo é classificar os ativos em categorias, levando em consideração a sua importância para o processo produtivo e a segurança das pessoas e do meio ambiente.
# Ativos classe A – Ativos extremamente importantes, que devem prezar pela confiabilidade acima de tudo. Esses ativos não podem falhar pois o impacto da falha é muito severo para a empresa. Por exemplo, em uma linha de envase de bebidas, se a envasadora parar de funcionar, todo o processo produtivo será comprometido drasticamente, paralisando totalmente a produção.
# Ativos classe B – Ativos menos importantes, cujas falhas podem impactar o processo de maneira parcial ou menos significativa. Por exemplo, vamos supor que um sistema de bombeamento que leva a bebida ao tanque que alimenta a envasadora pare de funcionar, porém, ainda exista 500 mil litros de bebida no tanque, servindo de “pulmão” para a produção. Nesse caso, a manutenção tem tempo hábil para sanar a falha sem comprometer o processo produtivo.
# Ativos classe C – São os ativos de menor importância no processo produtivo, seja porque possuem backup ativo, ou porque executam função secundária de menor impotância. A falha nesses ativos não impactará de forma nenhuma o processo produtivo. Ainda considerando o mesmo exemplo, vamos supor que o ar condicionado da sala da supervisão dessa fábrica de bebidas pare de funcionar. Essa falha não impactará de nenhuma forma nenhuma etapa do processo produtivo, por se tratar de um ativo que desempenha uma função secundária de conforto.
Existem diversas maneiras de classificar a criticidades dos equipamentos, e para ensinar um pouco mais sobre cada uma delas, preparamos um vídeo especial para você. Basta clicar no link abaixo para assistir:
Análise de Falhas para Definição de Estratégias de Manutenção Planejada.
Sabendo a criticidade de cada ativo, é possível definir qual equipamento merece atenção o suficiente para receber investimento em manutenção planejada. Contudo, apenas isso é o suficiente para saber o que fazer em cada ativo? A resposta ainda é não.
Não é possível definir quais estratégias de manutenção planejada servirão para evitar as falhas em cada ativo sem conhecer o comportamento dessas falhas, como elas ocorrem, suas causas e sintomas e o impacto que cada uma delas pode trazer para o funcionamento do ativo.
Por isso, analisar as falhas é uma etapa necessária para garantir o sucesso da manutenção planejada, e existem diversas maneiras de fazer isso.
A maneira mais conhecida é através de uma metodologia chamada FMEA – Failure Modes and Effects Analisys (que em tradução livre quer dizer análise dos modos e efeitos de falha). O FMEA consiste em um método que visa analisar cada uma das partes de um equipamento com o objetivo de determinar quais as maneiras pelas quais aquele equipamento pode falhar e quais as consequências que essa falha pode trazer para o funcionamento do processo. A partir dessa classificação, no FMEA as falhas são classificadas por grau de importância numérico, conhecido como RPN (Risk Priority Number).
Essa classificação é realizada em três categorias distintas:
# 1 – Ocorrência – Consiste em determinar a frequência de ocorrência de um tipo de falha de um ativo.
# 2 – Detecção – Consiste em determinar a facilidade ou a dificuldade de se detectar um modo de falha prematuramente, antes que os efeitos comecem a aparecer.
# 3 – Severidade – Consiste em classificar os efeitos da falha por nível de impacto que eles trazem para o processo.
Para entender melhor a metodologia para elaborar um FMEA automatizado no Excel, preparamos um vídeo completo para você. Basta clicar no link abaixo:
Implantação das Rotinas de Manutenção Preventiva e Preditiva.
Entendendo a criticidade de cada equipamento e o comportamento das suas possíveis falhas, é possível determinar quais as estratégias de manutenção mais adequadas para cada um dos ativos.
Nesse sentido, a manutenção planejada consiste então em determinar o que será feito para evitar as falhas em cada ativo e de quanto em quanto tempo essas ações deverão ser tomadas.
Nesse artigo, iremos dividir essa implantação em alguns passo:
Passo 1 - Definição de estratégias para cada ativo
Com base na criticidade e nos tipos de falha é possível entender quais estratégias de manutenção serão viáveis para cada um dos equipamentos, levando em conta o valor que se pode investir para manutenção planejada e as ações que de fato vão evitar as falhas.
As duas estratégias possíveis para serem adotadas são rotinas de manutenção preditiva ou de manutenção preventiva.
# Manutenção Preventiva – Ações tomadas de tempos em tempos visando restabelecer algumas condições do ativo o mais próximo possível de seu estado inicial de operação. Essa estratégia consiste em rotinas de lubrificações, limpezas, trocas periódicas de componentes, etc.. A estratégia funciona muito bem para evitar falhas relacionadas ao desgaste que tem seu intervalo previamente conhecido. Por exemplo, o prazo ótimo para troca de uma correia dentada de carro é de 50 mil km, independente da condição em que se encontrar.
# Manutenção Preditiva – Inspeções instrumentadas que visam entender a evolução das falhas em um ativo para evita-las antes que elas aconteçam. Monitorar os defeitos para evitar as falhas é uma estratégia muito confiável para evitar falhas aleatórias de qualquer natureza, porém o investimento nesse tipo de rotina é alto, e deve ser empregado em ativos que de fato tenham relevância para o processo. Por exemplo, monitorar a vibração de um motor elétrico pode alertar sobre falhas que podem acontecer até 9 meses antes da sua real ocorrência.
Passo 2 - Definição de Ações de Manutenção Planejada
Não basta definir quais serão as estratégias combinadas para cada ativo. É necessário também determinar quais ações efetivamente serão adotadas para evitar as falhas em cada um desses equipamentos.
Nem todas os tipos de preditiva são eficazes para monitorar todos os tipos e falha. Falhas que se demonstram através da elevação da temperatura devem ser monitoradas com termográfica, já outras onde a é possível entender a evolução de uma falha através da elevação da contaminação do óleo, deve ser submetida a análise de óleo periódica.
Cabe ao bom planejados entender quais ações preventivas e preditivas serão adotas para cada um dos equipamentos afim de realmente evitar que as falhas venham a ocorrer.
Passo 3 - Definir a frequência de execução da tarefa.
Tão importante quanto determinar quais ações serão tomadas em cada um dos equipamentos, é determinar de quanto em quanto tempo essas ações serão tomadas.
Vamos exemplificar que eu determine um rotina de troca de correia dentada para o meu carro a cada 100 mil km rodados. Provavelmente a correia não irá aguentar entre uma substituição e outra e vai falhar. Isso ocorre porque a frequência de intervenção foi mau dimensionada.
Para dimensionar corretamente de quanto em quanto tempo uma intervenção deve ser feita, o gestor dispõe de diversas informações evidenciadas pelo fabricante, e ainda pelo próprio ativo durante sua intervenção.
Por exemplo, se eu conheço o MTBF de um equipamento, sei a média de tempo que ele atua sem falhar, logo posso dimensionar o meu plano de manutenção para que as intervenções sejam realizadas dentro desse tempo médio, sem extrapolar esse intervalo que foi determinado pela análise do próprio ativo.
Calcular a confiabilidade do ativo pode também ser uma excelente alternativa para prever o futuro e determinar as frequências de manutenção.
Para conhecer mais sobre esse indicador tão importante e aprender a calculá-lo e usa-lo na gestão da manutenção, preparamos um artigo exclusivo para você. Basta clicar no link abaixo para conferir:
https://engeteles.com.br/o-que-e-confiabilidade/
Confiabilidade: O que é e Como medir?
Conclusão
Implantar uma rotina de manutenção planejada não é uma tarefa tão simples, pois requer um poder analítico muito grande da manutenção.
Rotinas de manutenção planejada mau dimensionadas trazem grande prejuízo, pois requerem grande investimento e não são eficazes em evitar as falhas. Desse modo o dinheiro é “jogado pelo ralo” 2 vezes.
Contudo, aplicando a metodologia simples descrita nesse artigo, a manutenção planejada tem grandes chances de ser um sucesso e fazer valer o dinheiro investido, pois aumentará significativamente a confiabilidade da planta, e consequentemente a disponibilidade industrial.
