Janeiro 13 2016 0Comment
falhas em rolamentos

Falhas em Rolamentos e Suas Causas

As falhas em rolamentos são as principais causas para os baixos índices de produtividade e disponibilidade de algumas indústrias. Nesse artigo listamos as principais causas de falhas em rolamentos e apresentamos as soluções para cada uma delas.

O rolamento é um componente mecânico encontrado em uma gama enorme de aplicações, em 99% dos processos produtivos existe pelo menos um rolamento em operação e eles são itens cruciais na grande maioria das plantas industriais.

Os rolamentos são itens confiáveis, mesmo quando submetidos a condições severas de uso e funcionamento. A vida útil de um rolamento pode alcançar números incrivelmente satisfatórios, como exemplo podemos citar a Zementwerk – uma fábrica de cimentos localizada em Berlim Alemanha. A Zementwerk manteve um par de rolamentos de um exaustor em operação por 31 anos.

Esses números são atrativos e completamente alcançaveis, mas serão atingidos somente se o rolamento for  bem armazenado, manuseado, instalado e lubrificado. São nesses pontos em que a grande maioria das pessoas pecam e acabam afetando a vida útil do rolamento. Analisando o gráfico abaixo temos as principais causas de falhas em rolamentos, podemos ver que:

Gráfico de Falhas em Rolamentos

34% das falhas  em rolamentos estão ligadas à deficiências de lubrificação.

Negligenciar as atividades de lubrificação é a maior causa de falha em rolamentos. A lubrificação dos rolamentos deve ser como um tripé composto pelos itens: lubrificante certo, quantidade certa e intervalos de relubrificação certo.

– Lubrificante certo: O lubrificante (graxa ou óleo) deve ser escolhido de acordo com os principais fator
falhas em rolamentoses de operação: Velocidade de Trabalho (RPM), Temperatura de Operação e Carga de Trabalho.

– Quantidade Certa: A quantidade de lubrificante (nesse caso a graxa) para relubrificar os rolamentos deve ser calculada através da fórmula: G = 0,005 x D x B. Onde:

G = Gramas;

D = Diâmetro Externo do Rolamento (em milímetros);

B = Altura do Rolamento (em milímetros).

– Intervalo de Relubrificação: Esse ponto também é definido com base nos seguintes fatores de operação: Velocidade de Trabalho, Temperatura, Carga de Trabalho, Condições Ambientais (Poeira ou Umidade), Condições operacionais (vibrações, choques, etc).

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19% das falhas em rolamentos são causadas por contaminação.

Apesar de ser algo comumente negligenciado a contaminação do lubrificante é algo extremamente prejudicial a vida útil dos rolamentos, e deve ser algo a ser prevenido e não remediado, como é feito na grande maioria dos casos.

falhas em rolamentos

Considerando que esse tipo de  falha representa um total de 19% no total de falhas em rolamentos, vale a pena investir em sistemas de blindagem, filtros especiais, sistemas de filtragem de lubrificante off-line e outros componentes que protejam a vida útil do lubrificante e consequentemente do rolamento.

falhas em rolamentos

Desalinhamentos representam 20% das falhas em rolamentos

Um conjunto mecânico para funcionar perfeitamente necessita estar devidamente alinhado, balanceado e lubrificado. Esses itens são básicos. Caso falte o alinhamento, balanceamento ou lubrificação, logo os componentes vão começar a denunciar.

falhas em rolamentos

 

Uma boa prática é realizar o alinhamento dos eixo a laser. Pois ele é capaz de determinar com precisão e em tempo hábil, a condição de alinhamento de um determinado conjunto. Também se consegue detectar condições como pé-manco, retilineidade, planicidade e etc. Combinando-se rapidez, praticidade e precisão.

falhas em rolamentos

18% dos defeitos em rolamentos são causados por erros de montagem

A montagem de um rolamento é um trabalho que exige uma precisão quase cirúrgica. Os métodos de instalação devem ser avaliados, as medidas do eixo ou do alojamento do rolamento devem ser ajustadas com a folga apontada na tabela e as ferramentas utilizadas na montagem devem ser apropriadas .

Podemos dizer que em cada 10 rolamentos montados, 2 já iniciaram o seu período de trabalho com algum defeito e em um futuro incerto esse defeito aparecerá e trará com ele um prejuízo ainda maior.

falhas em rolamentos

 

2,8% das falhas em rolamentos são causadas por armazenagem e manuseio inadequados

ARMAZENAGEM

Existe uma maneira correta de se armazenar cada item de um estoque. Com os rolamentos não poderia ser diferente, pois no futuro pode se pagar caro por uma armazenagem inadequada. Confira as dicas:

  1. A maioria dos rolamentos são recobertos com uma camada de óleo protetivo contra a oxidação antes de serem empacotadas e transportados, sendo assim, armazene-os em sua embalagem original.falhas em rolamentos
  2. O local para armazenagem deve ser isento de poeira, umidade, vibrações e calor;
  3. A temperatura do estoque deve ser de 6 a 25 °C.
  4. Não armazene rolamentos em posição vertical. Deixe-os sempre deitados e apoiados em toda sua circunferencia.
  5. Anualmente, devem ser invertidas as posições das faces de apoio dos rolamentos.
  6. Pratique a metodologia FIFO. “First-in, First-out” ou seja, o primeiro que entrar no estoque deve ser o primeiro a sair.
  7. Uma boa prática é armazenar rolamentos por no máximo 3 anos.

MANUSEIO

  1. Manuseie os rolamentos com luvas;
  2. Não permita que o rolamento sofra choques ou pancadas;
  3. Se for um rolamento de grande porte e precise ser transportado por algum veículo: Prefira transporta-lo deitado e bem amarrado;
  4. Em caso de ambientes agressivos, proteja sempre o rolamento com alguma coisa.

5,5% das falhas em rolamentos possuem causas desconhecidas.

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jhonata

Jhonata é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção formado pelo Centro Universitário do Distrito Federal, Técnico em Eletrotécnica e Técnico em Mecânica formado pelo SENAI –Roberto Mange. Atua há 10 anos no setor de manutenção em industrias de grande porte dos seguimentos Alimentício, Higiene e Limpeza, Farmacêutico, Químico, Metalúrgico, Cimenteiro, Açúcar e Álcool, etc. É especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade e Lubrificação Industrial com Certificação Internacional MLT-I pelo ICML –International Council of Machinery Lubrication, Analista de Vibração Nível II pela FUPAI. Já atuou como Consultor de Lubrificação, Analista de Vibração, Supervisor de Manutenção Industrial e hoje é Diretor de Engenharia e Negócios da Engeteles e Coordenador de Manutenção em uma industria multinacional fabricante de produtos para automação residencial.