O pilar Manutenção Planejada é o pilar que fará uma grande transformação no chão de fábrica, no tocante ao aspecto técnico. Manutenção Planejada consiste em identificar e solucionar as anomalias dos equipamentos antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.
Exemplo: Antes da existência da manutenção planejada, trocava-se um rolamento apenas após que a falha se transformasse em defeito e provocasse a parada total da máquina, causando inúmeras perdas interrompendo o processo de produção e a rotina da manutenção.
Com a implantação da manutenção planejada, é elaborada uma série de planos de inspeção, manutenção preventiva e preditiva, que identificam essas falhas ainda em estágio inicial e geram informações suficientes para planejar uma manutenção corretiva não-emergencial, para ser realizada antes da parada do equipamento. Ou seja, com informações em mãos, programa-se o momento mais conveniente para manutenção do equipamento.
Normalmente, quando se fala em TPM nas empresas, há uma tendência em acreditar que as atividades da Manutenção serão repassadas para os Operadores. Isso não é verdade. O que acontece, é que as atividades simples de ajustes, limpezas, lubrificação e pequenas correções são passadas para os operadores, para que a manutenção possa focar em problemas maiores, nas atividades preventivas e preditivas. A Manutenção passa a concentrar-se em tarefas que exigem maior especialização. Isto é conseguido através da melhoria de tecnologias e habilidades da Manutenção e da melhoria do equipamento, promovida pelo suporte à Manutenção Autônoma, a Manutenção Planejada, a Manutenção Corretiva, a Manutenção Preditiva e a Prevenção da Manutenção.
A implantação do pilar Manutenção Planejada é divida em seis etapas:
Etapa 1 – Levantamento da condição atual
Antes de quaisquer atividades, devem ser levantadas quais sãos as condições atuais que os equipamentos estão operando. Essa é a etapa mais importante do planejamento: tomar ciência das reais condições dos equipamentos, para que posteriormente as estratégias sejam traçadas. As principais atividades para essa etapa são:
a) Levantar número de falhas, número de pequenas paradas, taxa de acidentes de trabalho, MTBF, custo de manutenção;
b) Criar ou revisar uma pasta com todas as informações sobre cada equipamento;
c) Avaliar desempenho do equipamento;
d) Estabelecer o nível de falhas (redução progressiva das falhas);
e) Estabelecer metas da manutenção.
Etapa 2 – Estabelecimento de uma organização de melhoria individual
Como visto no primeiro post da série TPM. Deve-se estabelecer uma equipe que será o apoio para implantação do TPM. Essa equipe é responsável por disseminar toda a cultura TPM para os demais funcionários da fábrica.
Essa equipe também deve apoiar as atividades de Manutenção Autônoma, além de procurar melhorar os pontos fracos visando aumentar a vida útil do equipamento. A maioria das falhas e problemas repetitivos devem ser analisadas para evitar a sua reincidência.
O foco nessa etapa está em identificar onde os recursos estão sendo desperdiçados. As falhas recorrentes são os maiores vilões da produtividade, elas roubam o tempo, dinheiro e energia da equipe de manutenção.
O tempo que está sendo gasto corrigindo um problema recorrente poderia ser empregado na análise de outros processos, inspeções de outros equipamentos, desenho de estratégias de melhoria e outras coisas que podem trazer um resultado para a equipe.
O dinheiro que é gasto corrigindo um problema recorrente poderia ser investindo no desenvolvimento da equipe e compra de ferramentas que aumentam a produtividade da equipe, por exemplo.
A energia empregada na correção desses problemas poderia ser empregada na prevenção de outros problemas, na melhoria de processos e em diversas outras situações.
A verdade é que esses três itens: tempo, dinheiro e energia, uma vez desperdiçados, eles nunca mais voltam! Por isso todo o foco da segunda etapa do pilar deve estar voltado para a identificação das fontes de desperdício desses itens.
Etapa 3 – Estabelecimento de um sistema de controle de informação
Agora que as condições atuais já foram identificadas (etapa 1), as fontes de desperdício já foram identificadas e sanadas (etapa 2), agora chegou o momento de montar um sistema de controle das informações que já foram obtidas e nas que estão por vir.
Se a empresa ainda não tem um software para controle das informações, esse será o momento de implantar. A informatização das atividades da manutenção é totalmente necessária, um sistema deve conter o registro de todas as intervenções, os planos de manutenção, o cadastro de peças sobressalentes, histórico dos equipamentos e um controle dos custos relacionados a cada equipamento.
Etapa 4 – Estabelecimento dos planos de manutenção
Após a informatização e implantação dos sistemas de gerenciamento da manutenção, chega o momento de alimentar o sistema com as informações dos planos de manutenção preventiva, preditiva, lubrificação e inspeções.
A lógica é bem simples, o setor de manutenção alimenta todo o sistema com as informações técnicas dos planos de manutenção (equipamento, local, tipo de atividade, periodicidade da atividade, quantidade de pessoas necessárias para realização, tempo, materiais necessários, etc) e sistema calcula tudo, programa as datas que as manutenções devem ser realizadas e geram automaticamente as ordens de serviço dos serviços. Ou seja, com a implantação do sistema, elimina-se qualquer risco do esquecimento da realização de alguma atividade por parte do ser humano.
Um sistema de manutenção preventiva pode ser desenvolvido através das seguintes atividades:
a) Criar um fluxo de trabalho do sistema de manutenção programada;
b) Selecionar os equipamentos sujeitos à manutenção programada;
c) Estabelecer um sistema de controle de medidas de componentes-chave de cada equipamento;
d) Estabelecer um sistema de controle de peças, projetos e dados técnicos;
e) Reforçar procedimentos operacionais (materiais, construção, aceitação).
Etapa 5 – Estabelecimento de um sistema de manutenção preditiva
A manutenção preditiva consiste em promover um monitoramento sistemático do comportamento de alguns itens importantes do equipamento, com o objetivo de evitar a falha ou quebra do equipamento ou fazer uma intervenção desnecessária, a qual provocaria perdas para a produção e aumentaria os custos de manutenção.
Para o desenvolvimento desta etapa deve ser conhecido pelos especialistas em manutenção a tecnologia existente para realização de diagnósticos do equipamento, dos itens críticos que podem comprometer a disponibilidade operacional e a sua vida útil.
As técnicas de manutenção preditiva são: análise de vibração, termografia, análise de óleo e ultrassom. Cada técnica monitora um tipo de equipamento e está designada a encontrar falhas por meio de parâmetros diferentes.
A análise de vibrações é aplicada à equipamentos rotativos e identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de vibração dos equipamentos.
A termografia pode ser aplicada em equipamentos elétricos e mecânicos, além de tubulações, sistemas hidráulicos, pneumáticos, etc. E identifica falhas em estágio inicial por meio das variações nos níveis de temperatura dos equipamentos.
A análise de óleo identifica falhas por meio das alterações fisico-químicas dos óleos lubrificantes e hidráulicos.
A ultrassom, ou emissão acústica, identifica falhas por meio das variações de ruído dos equipamentos.
A partir deste conhecimento, projetar um plano de manutenção preditiva, selecionando os equipamentos que terão este acompanhamento. A elaboração de um plano orçamentário para aquisição da tecnologia de diagnósticos, a aquisição e o treinamento para sua utilização e interpretação, são atividades que devem ser planejadas pelo órgão de manutenção, haja vista que esta tecnologia pode levar algum tempo para ser adquirida.
Etapa 6 – Mensuração dos resultados da manutenção
Após a realização das etapas anteriores, o órgão de manutenção deve medir os resultados obtidos, comparando com os apresentados na etapa 1.
As atividades da Manutenção só terão sucesso, através do sucesso dos demais pilares do TPM e vice-versa. Por exemplo, com o pilar da Manutenção Autônoma, o operador se sente o dono do equipamento, operando-o de maneira adequada e realizando as atividades preditivas (com o uso dos 5 sentidos). Em um primeiro momento a equipe de manutenção terá um esforço adicional, eliminando as pendências detectadas pelo operador e instrumentalizado-o para que o mesmo desenvolva a capacidade para ser o verdadeiro dono do equipamento. Com o decorrer do tempo, as quebras repentinas deixarão de ocorrer e aí sobrará tempo para que a equipe de manutenção trabalhe efetivamente, desenvolvendo as seguintes atividades:
– Gerenciando os custos de manutenção, fazendo a verdadeira engenharia de manutenção (eficiência e baixo custo);
– Apoiando à Manutenção Autônoma corrigindo as anomalias, preparando os padrões de lubrificação, inspeção e pequenos reparos;
– Implementando uma política de sobressalentes, reduzindo o nível de estoque e impedindo interrupções de reparo por falta destes;
– Otimizando a sistemática de lubrificação, definindo os tipos, os pontos e a periodicidade de lubrificação, bem como facilitando a lubrificação feita pelos próprios operadores;
– Melhorando a capacitação técnica, participando de cursos de especialização e pesquisando novas tecnologias;
– Implementando um programa de manutenção baseada no tempo e no desgaste do equipamento;
– Monitorando os equipamentos através de instrumentos e gráficos de controle;
– Restaurando as condições do equipamento, principalmente eliminando vazamentos e vibrações acima do normal;
– Utilizando técnicas de análise de falhas para avaliar a vida útil do equipamento.
